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      1. XK5032數控升降臺銑床,數控立式銑床

        XK5032數控升降臺銑床,數控立式銑床

        產(chǎn)品描述:XK5032數控升降臺 立式銑床 是在X5032的基礎上根據數控銑床的特點(diǎn)專(zhuān)門(mén)改進(jìn)的一款立式升降臺 銑床 ,采用整體銑頭結構的三坐標數控銑床。配進(jìn)步數控系統,能完成銑、鏜、鉆等切削運動(dòng),在沒(méi)...

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        產(chǎn)品詳情

        XK5032數控升降臺立式銑床是在X5032的基礎上根據數控銑床的特點(diǎn)專(zhuān)門(mén)改進(jìn)的一款立式升降臺銑床,采用整體銑頭結構的三坐標數控銑床。配進(jìn)步數控系統,能完成銑、鏜、鉆等切削運動(dòng),在沒(méi)有模具的情況下能完成樣板、凸輪、弧形槽等形狀復雜零件的加工。機床剛性強、精度高、壽命長(cháng)、性能進(jìn)步、使用方便,可根據客戶(hù)的需要定做工作臺長(cháng)度及根據客戶(hù)需求配備數控系統。

        XK5032數控升降臺銑床,數控立式銑床

        隨著(zhù)數控技術(shù)的發(fā)展,XK5032數控銑床不僅在宇航、造船、軍工等領(lǐng)域廣泛使用,而且也進(jìn)入了汽車(chē)、銑床等民用機械制造行業(yè)。目前,在機械制造行業(yè)中,單件、小批量的生產(chǎn)所占有的比例越來(lái)越大,機械產(chǎn)品的精度和質(zhì)量也在不斷地提高。所以,普通銑床越來(lái)越難以滿(mǎn)足加工精密零件的需要。同時(shí),由于生產(chǎn)水平的提高,XK5032數控銑床價(jià)格在不斷下降,因此,數控銑床在機械行業(yè)中的使用已很普遍。

        XK5032數控升降臺立式銑床可以完成直線(xiàn)、斜線(xiàn)、曲線(xiàn)輪廓等銑削加工;可以組成各種往復循環(huán)和框式循環(huán),還可以銑削具有復雜曲面輪廓的零件,如螺旋槽、葉片、模具、凸輪、樣板等;適用于各類(lèi)機械制造行業(yè)。

         

        XK5032數控升降臺立式銑床技術(shù)參數:

        主要技術(shù)參數 單位 XK5032
        工作臺面尺寸 mm 1600*320
        工作臺T型槽數/寬度/中心距 mm 3/18/70
        工作臺縱向行程 mm 900
        工作臺橫向行程 mm 310
        工作臺垂向行程 mm 350
        工作臺縱向機動(dòng)進(jìn)給 - 無(wú)級(in finite)
        工作臺橫向機動(dòng)進(jìn)給 - 無(wú)級(in finite)
        工作臺垂向機動(dòng)進(jìn)給 - 無(wú)級(in finite)
        主軸端面至工作臺面距離 mm 40-415
        主軸孔錐度 - 主軸錐孔 ISO 50(7:24)
        主軸變速范圍 18
        主軸轉速范圍 r/min 30-1500
        機頭回轉角度 - ±45°
        主軸軸向行程 mm 70
        主電動(dòng)機功率 kw 7.5
        X.Y.Z進(jìn)給伺服電機扭矩 N.m 2010/10/23
        機床外形尺寸 mm 2294*2050*1904
        機床凈重 kg 4200

         

        XK5032數控升降臺立式銑床特點(diǎn):

        1、具有復雜形狀加工能力,復雜形狀零件在飛機、汽車(chē)、造船、模具、動(dòng)力設備和國防軍工等制造部門(mén)具有重要地位,其加工質(zhì)量直接影響整機產(chǎn)品的性能。XK5032數控升降臺立式銑床的任意可控性使其能完成普通加工方法難以完成或者無(wú)法進(jìn)行的復雜型面加工。

        2、高質(zhì)量數控加工是用數字程序控制實(shí)現自動(dòng)加工,排除了人為誤差因素,且加工誤差還可以由數控系統通過(guò)軟件技術(shù)進(jìn)行補償校正。因此,XK5032數控升降臺立式銑床可以提高零件加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量。

        3、高效率與采用普通機床加工相比,XK5032數控升降臺立式銑床一般可提高生產(chǎn)率2—3倍,在加工復雜零件時(shí)生產(chǎn)率可提高十幾倍甚至幾十倍。特別是五面體加工中心和柔性制造單元等設備,零件一次裝夾后能完成幾乎所有表面的加工,不僅可消除多次裝夾引起的定位誤差,還可大大減少加工輔助操作,使加工效率進(jìn)一步提高。

        4、高柔性只需改變零件程序即可適應不同品種的零件加工,且幾乎不需要制造專(zhuān)用工裝夾具,因而加工柔性好,有利于縮短產(chǎn)品的研制與生產(chǎn)周期,適應多品種、中小批量的現代生產(chǎn)需要。

        5、減輕勞動(dòng)強度,改善勞動(dòng)條件XK5032數控升降臺立式銑床加工是按事先編好的程序自動(dòng)完成的,操作者不需要進(jìn)行繁重的重復手工操作,勞動(dòng)強度和緊張程度大為改善,勞動(dòng)條件也相應得到改善。

        6、有利于生產(chǎn)管理,XK5032數控升降臺立式銑床可大大提高生產(chǎn)率、穩定加工質(zhì)量、縮短加工周期、易于在工廠(chǎng)或車(chē)間實(shí)行計算機管理。XK5032數控升降臺立式銑床數控技術(shù)的應用,使機械加工的大量前期準備工作與機械加工過(guò)程聯(lián)為一體,使零件的計算機輔助設計(CAD)、計算機輔助工藝規劃(CAPP)和計算機輔助制造(CAM)的一體化成為現實(shí),宜于實(shí)現現代化的生產(chǎn)管理。

        7、數控銑床價(jià)格昂貴,維修較難,XK5032數控升降臺立式銑床是一種高度自動(dòng)化機床,必須配有數控裝置或電子計算機,機床加工精度因受切削用量大、連續加工發(fā)熱多等影響,使其設計要求比通用機床更嚴格,制造要求更精密,因此數控銑床的制造成本較高。此外,由于數控銑床的控制系統比較復雜,一些元件、部件精密度較高以及一些進(jìn)口機床的技術(shù)開(kāi)發(fā)受到條件的限制,所以對數控銑床的調試和維修都比較困難。

        XK5032數控升降臺銑床,數控立式銑床

        XK5032數控升降臺立式銑床結構介紹:

        XK5032數控升降臺立式銑床主要由床身、立銑頭、升降臺、滑座、工作臺、主軸傳動(dòng)、進(jìn)給傳動(dòng)及其相應的變速機構、冷卻與電氣及數控系統等部分組成。

        1、主傳動(dòng)系統:XK5032數控升降臺立式銑床主傳動(dòng)系統為7.5Kw的交流電動(dòng)機通過(guò)彈性連軸器驅動(dòng)主傳動(dòng)箱,主傳動(dòng)箱內有三組滑移齒輪,液壓預選變速機構推動(dòng)各滑移齒輪,組成18種轉速,再傳到銑頭上的主軸,主傳動(dòng)箱內有電磁制動(dòng)器,主軸制動(dòng)迅速平穩。

        2、采用側掛式電柜和吊掛式操縱站,機電一體,整體裝運,安裝方便,集中操縱但能又多位置操作。

        3、銑頭上的立式主軸,有符合標準的(ISO)No.50錐孔,可安裝標準的銑刀或銑夾頭。XK5032數控升降臺立式銑床主軸的軸向位置可調整,連同套筒一起作軸向伸出。主軸也可以連同銑頭主體一起,在左右各45°范圍內調整成傾斜位置。

        4、進(jìn)給系統X、Y、Z三個(gè)座標的進(jìn)給,都是由交流伺服電機驅動(dòng)的。電機通過(guò)同步齒形帶驅動(dòng)滾珠絲杠,從而使部件沿導軌移動(dòng)。伺服電機及其相應的速度控制單元和用于位置檢測的脈沖編碼器等均受控于數控系統;以完成各種進(jìn)給運動(dòng)。同步齒形帶可張緊以減少傳動(dòng)間隙,噪聲亦可降低。XK5032數控升降臺立式銑床垂向電機是帶制動(dòng)器的,當斷電時(shí),垂向剎緊,以防止升降臺因自重而下滑。

        5、刀柄采用標準XT50形式,可與我公司生產(chǎn)的萬(wàn)能銑床刀柄通用。節省刀柄采購費用。

        6、半自動(dòng)的裝卸刀機構,安裝在銑頭的上方,通過(guò)兩個(gè)按鈕分別控制裝刀和卸刀,方便而安全,即使主軸向外伸出,也不會(huì )影響刀具裝卸。

        7、潤滑系統:自動(dòng)潤滑站配以遞進(jìn)式分油器,對XK5032數控升降臺立式銑床導軌副、滾珠絲杠副及齒輪副等進(jìn)行自動(dòng)的定時(shí)定量潤滑,每次加油量和兩次間的時(shí)間間隔都是可調的,力求保證每個(gè)潤滑點(diǎn)的合理油量。

        8、驅動(dòng)部分:它是XK5032數控升降臺立式銑床執行機構的驅動(dòng)部件,它包括主軸電動(dòng)機和進(jìn)給伺服電動(dòng)機等。

        9、輔助部分是數控銑床的一些配套部件,包括刀庫、液壓裝置、氣動(dòng)裝置、冷卻系統、潤滑系統和排屑裝置等。

         

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